изготавливаемые перегородки

глухие

комбинированные

стеклянные

сантехнические

мобильные

экраны

нестандартные

Сегодня разделение рабочего пространства на зоны является чрезвычайно популярным. И офисные алюминиевые перегородки стали наиболее востребованными по нескольким причинам:

-Конструкции монтируются за короткий срок, что позволяет не прерывать рабочий процесс;
-Благодаря алюминиевым офисным перегородкам можно с минимальными затратами времени и сил изменить любое пространство, сделав его удобнее;
-Офисные алюминиевые перегородки могут быть как стационарными, так и мобильными. За счет этого есть возможность перестраивать пространство в соответствии с новыми условиями работы;
-Офисные перегородки могут иметь различный дизайн, благодаря чему удается сохранить общую привлекательность помещения.

реклама на сайте

 

Interwal-производство стандартных и нестандартных перегородок

8 (909) 623-08-28

ДСП, ЛДСП. Мифы о ДСП

ЛДСП(Древесностружечная плита ламинированная)- это листовой материал, изготовленный путем горячего прессования крупнодисперсионной стружки и связующего вещества. Такая плита снаружи имеет декоративное покрытие из пленок, шпона, бумажно-слоистого пластика, пластика. Часто, внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки. Плиты ЛДСП используются для облицовки стен, в качестве наполнения глухой (непрозрачной) части перегородок, для изготовления мебели,в сантехнических перегородках ,торговом оборудовании, настольных экранах и в зависимости от места их применения плиты обладают различными свойствами.

Шлифованная ДСП используется для производства мебели, для отделочных работ в строительстве, в машиностроении, в радио- и приборостроении и в производстве тары. Основным достоинством шлифованного ДСП является его низкая стоимость и простота обработки. Так как шлифованное ДСП изготовляется из прессованной крупной древесной стружки с добавлением термореактивной синтетической смолы.

Ламинированное ДСП (лдсп) - стандартная шлифованная дсп плита поверхность которой покрытая стойкой миламиновой пленкой. Прочность покрытия ламинированного дсп образуется за счет растекания смолы на поверхности плиты, под действием температуры 140-210С и давления 25-28МПа.
 Ламинированное ДСП используется при изготовлении кухонной, офисной мебели, школьной мебели и остальных предметов внутреннего интерьера. Также ламинированное дсп применяется для создания выставочных стендов, для отделки интерьеров магазинов, супермаркетов, аптек и т.д. Именно благодаря своей прочности, разнообразию цветов декоров и легкость в обработке Ламинированная ДСП является лидером среди древесно стружечных плит в мебельном производстве.

Шпонированное ДСП Шпон – это уникальный продукт, полученный натуральным способом из самого лучшего дерева. Специалисты производят шпон только из качественных деревьев. Чем старее ствол дерева, тем красивее и благороднее свойства шпона.
 Производство шпонированного дсп осуществляться при помощи обычной плиты дсп, которую покрывают отрезным шпоном толщиной 0,6мм. Все размеры толщины плиты указываются как "плита дсп + шпон ", что является конечной толщиной. Поверхность всех плит отшлифована.
 Шпонированны плиты дсп отличного качества, они хорошо заменяют изделия из натуральной древесины и легко поддаются обработке.

Свойство ДСП
Некоторые производители ДСП, помимо обычных плит, изготавливают и такие, которые обладают дополнительными свойствами, например стойкостью к размачиванию или огнеупорными. Казалось бы, зачем это нужно, ведь обычные плиты обладают неплохими свойствами, куда же ещё лучше. Но ведь иногда возникает необходимость использовать плиты в таких условиях, что ограничится обычными свойствами нет возможности, например при повышенной влажности. В этих случаях и применяют ДСП с доп. свойствами.

Водостойкое ДСП Повышенная влагостойкость определяется по букве "В" в маркировке плиты. Плиты повышенной водостойкости используют для изготовления столешниц в кухонной мебели, производстве шкафов и другой мебели для ванных комнат, а также, где это необходимо, в строительных целей. Процесс изготовления водостойкой ДСП идентичен процессу изготовления обычной, с той лишь разницей, что изготовлении водостойкой плиты, перед прессованием в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин.
 Определением водостойкости является разбухание плиты ДСП по толщине за 24 часа. У обычного ДСП это 22-33%, в зависимости от марки. А у водостойкого не более 15%.

Огнестойкое ДСП При изготовлении огнестойкой ДСП в ее состав вводят специальные вещества - антипирены, которые противодействуют её возгоранию.

Маркировка плиты ДСП
Одно из первых обозначений в маркировке плиты ДСП является её марка. Марка плиты это краткое обозначение её качественных свойств. Существуют 2 марки плит, это П-А и П-Б. ДСП марки П-А обладает более высокими показателями и физико-механическими характеристиками, чем ДСП марки П-Б.
 П-А это плита хорошего качества, с хорошими показателями, такими как прочность на изгиб и растяжение. Так же у этой марки плит более низкие показатели по проценту разбухания (22%), покоробленности и шероховатости поверхности. Плиты такой марки получили самое широкое распространение и почти все заводы выпускают плиту этой марки. Эту марку плит используют для ламинирования.
 Марка П-Б, это плиты хуже по качественным показателям чем П-А, обладают большим показателем по проценту разбухания (около 33%). Имеют меньше прочность на изгиб и растяжение. Такие плиты немного дешевле плит марки П-А, но такие плиты не могут быть использованный для ламинирования.
 Информацию в плите ДСП и её марке вы всегда можете найти на торце плиты. Но если вы не обнаружили на торце маркировку, то это вовсе не значит что вас пытаются обмануть. Некоторые заводы не маркируют свои плиты, а наносят всю информацию на упаковку, которую при разборе пачек на складах у дилеров зачастую просто выбрасывают.

Мифы о ДСП
"Чем выше плотность, тем лучше?! или это заблуждение?"
Такое общее представление о плотности, является, одним из самых запутанных и крепких стереотипов, распространенных в среде потребителей ДСП. Звучит этот стереотип примерно так: "Чем выше плотность плиты, тем лучше...". Это неверное утверждение, попробуем разщбратся почему.
         Оборудование, которое устанавливалось на отечественных заводах ДСП еще в советское время, подвержено такому недостатку, как плохая подготовка стружки из щепы. Ведь плиты ДСП хороши тем, что их можно делать из низкосортной древесины, практически из любого мусора – из горбыля, рейки, тонкомера. Но стружка, которая укладывается в ковер, должна все же отвечать определенным требованиям по геометрии. Не должно быть слишком мелкой пылеобразной фракции и получаемая стружка должна иметь форму лепестка, т.е. ее сечение не должно быть квадратным – иначе резко снижаются физико-механические характеристики готовой плиты. "Квадратная" стружка служит концентратором напряжений в слое ДСП, резко ухудшая, главным образом, сопротивление на изгиб. Проблема "квадратной стружки" характерна практически для всех линий ДСП, установленных в советский период.
        Проблема ухудшения физико-механических свойств из-за качества стружки была еще в советское время частично решена за счет повышения плотности плиты. Причем это повышение, приводило к увеличению доли смолы в плите. Таким способом большинство отечественных производителей сегодня могут "похвастаться" плитой с плотностью до 750 кг/куб.м. Этим, в действительности, удается выйти на физико-механические характеристики, удовлетворяющие требованиям ГОСТ – снижение прочностных характеристик из-за некачественной стружки компенсируется повышением доли смолы.
        Чем приходится расплачиваться за такую "борьбу со следствиями"? Увеличение доли смолы увеличивает эмиссию формальдегида. При плотности в 750 кг/куб.м. и выше оказывается довольно сложной задачей вписаться в требования ГОСТа по уровню Е1, а требования европейской нормы Е1 становятся просто несбыточной мечтой, вне зависимости от качества используемой смолы. Более плотная плита при раскрое требует частой замены весьма дорогостоящего режущего инструмента и создает повышенные нагрузки на весь привод оборудования распиловки. И увеличение плотности влечет за собой увеличение себестоимости, а также увеличение накладных расходов на транспортировку готовой продукции.
      При оценке качества плит ДСП и ЛДСП следует ориентироваться не на плотность, а на физико-механические показатели и на уровень эмиссии формальдегида. А для того, чтобы окончательно убедиться в несостоятельности стереотипа "чем плотнее, тем лучше" достаточно взглянуть на образцы ДСП ведущих европейских производителей. К примеру, плотность плит, получаемых на однопролетном прессе ДСП находится в пределах 680-690 кг/куб.м. А для более современного пресса ContiRoll средняя плотность плит ДСП составляет всего 650-660 кг/куб.м.! И это, безо всякого сомнения, одна из лучших плит в Европе.

"Правда что плиты ДСП выделяют вредный формальдегид до тех пор, пока совсем в труху не истлеют?"
 Все не так страшно. Формальдегид содержится во многих природных объектах, в том числе и в древесине. Причем древесные плиты (ДСП, MDF, OSB), соответствующие уровню эмиссии Е1 испускают свободного формальдегида чуть больше, чем – к примеру – массив древесины. Если вы покупаете плиту Е1, то всякие опасения в отношении вреда для здоровья беспочвенны.

"Скажите, а почему у шлифованного ДСП некоторых производителей такой тонкий елезаметный наружный слой?"
 Этот вопрос со стороны покупателей встречается очень часто. Сравнивая образцы российских производителей, многие замечают, что у некоторых плит практически отсутствует наружный слой. Строго говоря, у некоторых ДСП плит вообще нет отдельно формируемого наружного слоя – это особенность более современного оборудования.
       Традиционная (для оборудования практически всех отечественных предприятий) схема формирования ковра заключается в последовательной укладке трех слоев – внешние слои из мелкой стружки, а средний слой – из стружки более крупной фракции. При этом граница слоев отчетливо видна и к этой отчетливости потребители привыкли.
       На оборудовании некоторых производителей идет воздушное фракционирование стружки в двух камерах одной машиной – стружка разделяется потоком воздуха не на "мелкую" и "крупную", а равномерно – от мелкой к средней и, далее, к крупной. Ковер формируется за один проход, с равномерным изменением плотности по толщине готовой плиты. Плотность наружных слоев составляет около 900 кг/куб.м., а плотность центрального участка – около 500 кг/куб.м. Вследствие равномерности изменения размера стружки по толщине ковра на готовой плите становится неразличимой граница между слоями с мелкой и крупной фракцией.